магнітны сепаратар для сыпкіх матэрыялаў

Калі кажуць пра магнітны сепаратар для сыпкіх матэрыялаў, шматлікія адразу ўяўляюць сабе стандартны барабан над стужкай ці падвесны магніт. Але ў рэальнасці, асабліва на горна-абагачальных комплексах, гэта цэлая сістэма рашэнняў, дзе выбар канструкцыі залежыць ад дзясятка фактараў: ад буйнасці матэрыялу і яго вільготнасці да патрабаванай ступені ачысткі і прадукцыйнасці лініі. Частая памылка - ставіць магутны магніт, не ацаніўшы характар ​​забруджванняў. Бывала, заказчык патрабаваў сепаратар на 10000 Гаўса для выдалення дробных ферамагнітных часціц з пяску, хоць праблема была ў слабамагнітных вокіслах, і патрэбна была зусім іншая, часта індукцыйная, сістэма. Вось пра гэтыя нюансы, якія не заўсёды бачныя ў тэхнічных каталогах, і жадаецца паразважаць.

Ад тэорыі да канвеера: чаму ўніверсальных рашэнняў няма

Базавы прынцып ясны - стварэнне магнітнага поля, якое прыцягвае ферамагнітныя прымешкі. Але як гэтае поле стварыць і як арганізаваць працэс аддзялення? Для сухіх сыпкіх матэрыялаў, асабліва мелкодисперсных, накшталт кварцавага пяску ці пакуты, часта ўжываюць барабанныя сепаратары са сталымі магнітамі. Здавалася б, бяры і стаў. Аднак, калі матэрыял пыліць, магнітная сістэма хутка? абрастае? пластом дробных часціц, эфектыўнасць падае, ды і абслугоўванне ператвараецца ў кашмар. Даводзіцца дапаўняць сістэму аспірацыяй ці герметычнымі кажухамі. Памятаю выпадак на адным з цэментных заводаў - паставілі стандартны сепаратар на лінію падачы клінкеру, а праз месяц магнітны барабан быў намёртва забіты пылам, змяшанай з дробнымі металічнымі ўключэннямі. Чысціць яго прыходзілася ці ледзь не кожную змену, што зводзіла на нішто ўсю выгаду ад яго ўсталёўкі.

Для буйнейшых матэрыялаў, напрыклад, друзу ці вугалю, часта выкарыстаюць падвесныя магнітныя сепаратары (железоотделители). Тут ключавы момант - вышыня падвесу і форма магнітнага поля. Занадта высока падвесіш - слабыя кавалкі арматуры не "выцягнуцца". Занадта нізка - матэрыял будзе падзець за магніт, узнікнуць праблемы з транспарціроўкай. Разлік тут асабліва практычны, па выніках спроб. Часам дапамагае не адзін магутны магніт, а каскад з некалькіх меней магутных, размешчаных паслядоўна. Гэта дазваляе? здымаць? спачатку буйны метал, а потым драбнейшы.

А вось для матэрыялаў з парамагнітнымі ўласцівасцямі (некаторыя руды, дзындры) або для тонкай ачысткі ўжо патрэбныя сепаратары на электрамагнітах, дзе можна гнутка рэгуляваць напружанасць поля. Гэта ўжо больш складанае і дарагое абсталяванне, якое патрабуе сістэмы астуджэння і надзейнай крыніцы харчавання. Але без яго часам проста не абыйсціся, калі гаворка ідзе пра падвышэнне чысціні канчатковага прадукта ці выманні каштоўнага магнітнага кампанента.

Вопыт і граблі: што часта выпускаюць з-пад увагі

Адзін з самых крытычных момантаў, які не заўсёды агучваюць прадаўцы, - гэта даўгавечнасць магнітнай сістэмы. Пастаянныя магніты на аснове рэдказямельных металаў (неадым-жалеза-бор) магутныя, але баяцца перагрэву і моцных ударных нагрузак. Бачыў, як на драбнільна-сартавальнай фабрыцы кавалак пароды адкалоўся і ўдарыў па барабане. Корпус вытрымаў, а магнітныя секцыі ўнутры часткова размагнітыліся ад удару. Прыйшлося мяняць увесь вузел. Электрамагніты ў гэтым плане надзейней, але яны ядуць? электрычнасць і патрабуюць воды для астуджэння, што не заўсёды зручна ў палявых умовах ці на выдаленых пляцоўках.

Яшчэ адзін нюанс - падрыхтоўка матэрыялу перад сепарацыяй. Калі ў сыпкім матэрыяле ёсць камякі або вільготнасць вышэй за норму, эфектыўнасць сепарацыі рэзка падае. Метал проста не выпадае з зліплай масы. Таму ідэальная схема часта ўключае грукат ці сушылку перад магнітным вузлом. Гэта павялічвае капітальныя выдаткі, але затое гарантуе вынік. Быў у нас праект па ачыстцы кааліну - матэрыял быў моцна ўвільготнены. Стандартны сепаратар амаль не працаваў. Прыйшлося праектаваць комплекс: спачатку сушыльны барабан з нізкатэмпературным нагрэвам, потым астуджэнне і толькі потым —магнітны сепаратарспецыяльнай канструкцыі з абаронай ад пылу. Рашэнне спрацавала, але тэрміны і бюджэт, вядома, выраслі.

Кейс з практыкі: нестандартная задача і пошук рашэння

Жадаецца прывесці прыклад, які добра ілюструе важнасць комплекснага падыходу. Да нас звярнуліся са абагачальнай фабрыкі, дзе стаяла задача выняць дробныя ферамагнітныя часціцы з струменя тонказдробненай жалезнай руды (шлама) перад флотацией. Матэрыял быў дробны, мокры і абразіўны. Стандартныя барабанныя сепаратары для мокрага ўзбагачэння не давалі патрэбнай чысціні, часціцы выносіліся патокам пульпы.

Пасля некалькіх тыдняў выпрабаванняў на стэндзе разам з тэхнолагамі фабрыкі прыйшлі да рашэння выкарыстоўваць высакаградыентны магнітны сепаратар (ВГМС) з камерай, запоўненай матрыцай з тонкага сталёвага дроту. У такім сепаратары ствараецца неаднароднае поле высокай напружанасці, якое эфектыўна ўлоўлівае нават драбнюткія магнітныя часціцы. Ключавым было правільна падабраць крок матрыцы і хуткасць патоку пульпы, каб не было забівання. Рашэнне аказалася эфектыўным, але запатрабавала ад нас, як вытворцы, адаптацыі стандартнай канструкцыі пад канкрэтныя параметры шлама. Гэта да пытання аб тым, што гатовыя рашэнні з каталога працуюць не заўсёды.

Абсталяванне і вытворцы: погляд знутры галіны

На рынку шмат гульцоў, ад невялікіх майстэрняў да буйных заводаў. Выбар часта залежыць не толькі ад кошту, але і ад магчымасці атрымаць абсталяванне, адаптаванае пад пэўную тэхналагічную лінію. Тут важна мець уласную сур'ёзную вытворчасць і інжынірынгавы аддзел, які можа не проста прадаць агрэгат, а ўглыбіцца ў працэс замоўца.

Напрыклад, наша кампанія,карпарацыя Лонджы, працуе ў гэтай сферы з 1993 года. За гэтыя гады назапашаны значны вопыт менавіта ў распрацоўцы і вытворчасці горна-абагачальнага абсталявання, уключаючы шырокі спектр магнітных сепаратараў. Завод у Фушуне з плошчай у 140 000 м2 і калектывам больш за 1200 чалавек, большасць з якіх - інжынеры і тэхнолагі, дазваляе не толькі серыйна выпускаць абсталяванне (да 4000 адзінак у год), але і займацца складанымі, адзінкавымі праектамі. Гэта не рэклама, а канстатаванне факту: без такой базы брацца за нестандартныя задачы, апісаныя вышэй, проста немагчыма. Падрабязней пра нашы магчымасці можна даведацца на сайцеhttps://www.ljmagnet.ru.

Што гэта дае на практыцы? Калі да нас прыходзіць заказчык з невідавочнай задачай, мы можам правесці выпрабаванні на ўласным дасведчаным участку, змадэляваць працэс, вырабіць выпрабавальны ўзор вузла. Гэта даражэй і даўжэй, чым купіць сепаратар "са склада", але затое вынік прадказальны. Часта падчас такіх выпрабаванняў высвятляюцца дэталі, якія не былі відавочныя на старце: напрыклад, што матэрыял мае нечакана высокую электраправоднасць, якая ўплывае на працу электрамагніта, ці што ў складзе ёсць прымешкі, якія намагнічваюцца і потым не чысцяцца з барабана.

Замест заключэння: некалькі кароткіх тэзісаў для разважання

Такім чынам, рэзюмуючы разрозненыя думкі.Магнітны сепаратар для сыпкіх матэрыялаў- гэта не проста "скрынка з магнітам". Гэта тэхналагічны вузел, эфектыўнасць якога на 50% залежыць ад правільнага выбару тыпу і параметраў, і на 50% - ад яго інтэграцыі ў існуючую лінію. Скупы плаціць двойчы: эканомія на інжынірынгу на этапе падбору часта прыводзіць да дадатковых выдаткаў на пераробку, сталае абслугоўванне ці проста да непрацуючага абсталявання.

Заўсёды варта запытваць правядзенне выпрабаванняў на вашым матэрыяле, калі вытворца заяўляе аб такой магчымасці. Сухія лічбы з пашпарта (прадукцыйнасць, напружанасць поля) - гэта добра, але як павядзе сябе менавіта ваш пясок, друз або рудны канцэнтрат у канкрэтным апараце - пытанне практычнае.

І апошняе. Тэхналогіі не стаяць на месцы. З'яўляюцца новыя матэрыялы для сталых магнітаў, больш эфектыўныя сістэмы астуджэння для электрамагнітаў, удасканальваюцца сістэмы аўтаматычнага скіду прымешак. Таму нават калі ў вас ужо стаіць і працуе сепаратар, гадоў праз 5-7 ёсць сэнс паглядзець на рынак - магчыма, з'явілася рашэнне, якое пры тых жа габарытах дасць вялікую чысціню або меншыя эксплуатацыйныя выдаткі. Галоўнае - не разглядаць гэты агрэгат як разавую куплю, а як частка пастаянна аптымізуемага тэхналагічнага працэсу.